Corporate Sustainability Rreport

Efficient Production

持續改善製程

產品製程

 振鋒的產品製程可區分為工業安全起重吊鉤、高空防墜安全裝備,工業產品著重於材料之鍛造與熱處理,個人產品則著重於產品之扭力與拉力,下圖為各生產線之簡要製造流程圖。

工業安全起重吊鉤製程

鍛造

透過強力鍛打或沖壓,達到金屬塑性變形,提高其機械性能。

閃焊

透過設備折彎素材,同時於閃焊後刮除表面殘渣。

熱處理

透過加熱、持溫、淬火冷卻與回火,達成高硬度及增加韌性之特性。

加工

將鍛品經高精密之銑床及車床,完成產品零組件之外型。

組裝

進行產品最後的組裝、測試,以及包裝作業。

高空防墜安全裝備製程

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MES系統導入

 振鋒自2017年開始進行製造執行系統(Manufacturing Execution System, MES)導入專案,主要以即時生產作業報工、序號生產履歷回溯、MES系統與SAP ERP系統整合,以及規畫製造資訊平台為目標。2018年已完成第一階段之系統上線工作。

持續改善小組(Continual improve team, CIT)

振鋒於2018年持續進行CIT專案,以跨部門整合為主要目標,進行產品製造良率提升及製程能力改善之專案,以下列出6件改善成果。




改善項目 改善方式 實際成果
YP裝配線生產效率改善 選定YP產量前5大之其中一項進行裝配工序改善,減少不必要之動作。 人均產能提升18%
降低YP螺栓類重工費用 修正圖面變更之確認流程與量測機制。 減少重工費用78%
提升N系列產品裝配直通良率 透過增加模具定位、修正組合公差設計、增加圖面標示等方式,減少卡鉤尾之不良品。 選定產品之直通良率達98.7%
提升100級產品製程能力 導入CNC銑床技能檢定制度、建立機台校正、模具管理、刀具管理等機制。 良率提升至99.8%之目標值
裝配設備故障時間改善 建立備品清單及通用性料件備料、定期更換料件、改善修繕排程方式。 三個月縮短1400多機器小時
新批號檢測機制調整 在確保成品檢測結果之正確性與品質下,去除重複檢測項目,減少工時及成品浪費。 3個月統計資料可節省產品工時300小時、檢測工時56小時,減少因檢測造成成品報廢34萬元。

製程改善

 振鋒在2018年製程改善仍以自動化與安全為主軸,設定4大目標,完成14項與生產效率與安全有關之專案,除可提升能源使用效率外,亦有減少同仁發生工安事件之風險。




自動化案名稱 自動化控制 製程優化 流程簡化 工安提升
刮渣機PLC控制系統連接MES V
拉力機改善控制開關 V V
CNC銑床油壓模具換模方式改造 V
安全掛鉤視覺檢測系統改善 V
臥式銑床開關安全改善 V
自動包裝線PLC控制改善 V
卸扣加工製程合併 V
Beam Anchor線平衡改善專案 V V
鋼索裁切壓合製程效率提升 V
提升銑槽加工生產效率 V
銑槽與去毛邊製程合併 V
人工貼標作業改善 V V
熱處理連續爐產能提升專案 V
熱處理鹽浴爐省力作業方式改善 V V

價值流圖導入

 振鋒自2015年起推動6S,從人機料法環及安全面,檢視工作環境中可改善之項目,從整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)、安全(Safety)與教養(Shisuke),再透過「基準(Standard)」來建立標準作業程序,標準化各項工作之程序與內容。推動6S目的在於建立正確的工作模式,以減少作業流程中出現錯誤之機率,達成良率提升、物料浪費減少,以及機台故障率降低,此外藉由整理工作環境整齊、清潔與良好動線,達成安全且有效率之工作環境。  2018年共成立日常維護18個圈、專案流程改善5個圈,專案流程改善在6S的推動機制中再導入價值流圖(Value Stream Map, VSM),針對廠內異常處理流程、YP生產作業流程及SRL生產作業流程進行改善。透過前3年6S手法紮根之結果,再以VSM流程繪製、現狀調查方法,將改善課題明確化,再以6S手法進行PDCA改善機制,確保與延續改善之成果。2019年在此基礎上,將再啟動全面生產管理(Total Productive Management, TPM)專案,深化生產作業之效率與效果,為振鋒積極拓展營運績效打好穩固之基礎。

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