持續改善製程

二廠生產資訊管理

為優化生產管理，二廠導入MES系統，透過機聯網設置，將相關機台資訊綁定工單，可追查相關異常使用物料批號，且建立即時電子看板，於生產過程中立即了解生產狀況。藉由系統取代人工報工，除節省人員報工花費之時間外，亦去除人工報工填錯資料之風險，透過系統化管理，監控製造過程中所產生的生產資料，讓資訊串流更為順暢，提高效率。

製程改善

振鋒運用全面品質管理系統持續進行品質改善活動，推動CIT改善活動，建立培育指導制度與持續改善的運作體系，藉由培育內部種子，將品質改善的做法深化到公司內部，落實成為公司日常作業一環；導入系統性工具，讓品質改善活動能更具有效率和成效，最終將創新改善、團隊學習、持續學習成為振鋒企業文化一環，持續改善創新，亦提升客戶滿意。

改善案例	效率提升	提高產出	優化人力	減少耗材
鍛造iForming系統導入	v		v
鍛造自動噴灑離型劑	v			v
烘料機定時器改善（改成可設定日期）				v
鋼索收捲治具	v	v
導入沖床打彈體自動化			v
YKN94*系列鋼索畫線改善	v			v
加工製程自動化量測專案		v
產線吊桶作業改善			v
導入N-3615自動鉚接	v		v

全員提案改善

2021年7月起導入全員提案制度，鼓勵直接單位同仁每月提出一件改善案，由單位主管初審，各單位徵選出至少出1件亮點案例，透過評審小組審查，每月選出前三項優勝亮點案例，每月於公司朝會進行頒獎表揚。
2022年直接員工針對8大類「提案改善目標」提案件總數2,446件，累計參與提審會PDCA件數90件，提案總效益達193萬元，平均每人每月提案件數達1.07件。除每月表揚三項優勝亮點案例外，為鼓勵員工，每月選出提案件數最多的同仁，頒發點子王獎金。
獎勵個人提案優異表現，應用各類改善工具，進行具體改善活動，不僅可提升同仁榮譽，藉由全員提案改善，也讓同仁養成主動發現問題與提出改善建議的能力，讓持續改善精神成為公司文化，累積企業永續成長的知識能量。

全面生產管理（TPM）導入

累積自2015年推動6S的基礎，振鋒從人機料法環及安全面，檢視工作環境中可改善的項目，已逐步完善各項標準作業程序。2019年在此基礎上，再啟動全面生產管理（Total Productive Management, TPM）專案，深化生產作業的效率與效果，為振鋒積極拓展營運績效打好穩固之基礎，初期推動主軸為自主保養分科會及個別改善分科會，對於各改善主題難易度中等以下者，列為自主保養分科會，由各單位自行進行改善。
2022年重點為推動計畫保養關鍵績效指標，專案成果盤點出A級重要設備173項進行改善，成效顯著。執行TPM同時可透過調整排程機制、備料控管、人員熟悉度等機制，提升機台稼動率，改善能源使用效率，或是降低能源耗損達到節能效果。

	推動計畫保養關鍵績效指標
減少重要設備平均修復時間	2022年每月平均修護時間4.6小時，較2021年9.6小時減少4.6小時（減少50.00%修復時間）
延長重要設備平均故障間隔	平均無故障時間2,201小時較2021年1,594小時延長607小時（提升38.08%）
降低修繕費用	完成21項個別改善案件，實際效益可節省成本75.23萬元

管理創新－導入設備「數位化點檢」試行方案

振鋒近年持續推廣「產品數位化」，在開發出SupraTag之後，自2021年起導入內部設備管理，結合RFID裝置與數位平台運用，進行日／週／月點檢、記錄機台保養狀況、異常通報，透過大數據管理機制，執行預防保養與實施管理對策，截至2022年底，完全導入數位點檢之設備數已達172台，未來規畫將所有與生產相關之重要設備皆100%導入，新進設備亦將直接建置且納入驗收標準。
未來也期望以振鋒的導入經驗，向外擴展與設備供應商合作，建立設備點檢／保養文件模板，提供其他企業下載使用，持續推廣數位化點檢應用。

Corporate Sustainability Rreport

Efficient Production